В объёмных компрессорах процесс сжатия осуществляется в рабочих камерах, периодически изменяющих свой объем и попеременно сообщающихся со входом и выходом компрессора. Механическая основа подобных компрессоров может быть весьма различна, компрессоры могут быть:

• поршневыми,
• спиральными
• роторными.

Роторные компрессоры,  бывают кулачковые, винтовые и шиберные. Также возможны прочие уникальные конструкции. В любом случае идея перекачки основана на попеременном заполнении газом некоего объёма с последующим вытеснением его далее. Производительность объёмных компрессоров определяется количеством перекачанных порций за любой интересующий период времени и линейно зависит от частоты рабочих ходов.

Компрессор, в котором сжатие газа происходит за счет возвратно-поступательного перемещения поршня в цилиндре по двухтактному принципу впуск/выпуск, засасывание газа происходит при движении поршня к НМТ, а вытеснение при движении поршня к ВМТ. Газораспределение обычно обеспечивается парой лепестковых клапанов, срабатывающих от перепада давления. Возможны конструкции компрессоров с коленвалом и крейцкопфные. При некоторой схожести подобных компрессоров с двухтактным двигателем важное отличие здесь в том, что компрессор не сжимает объём воздуха в цилиндре.

Компрессор объёмного типа, в котором перемещение объёма газа происходит посредством взаимодействия двух спиралей, одна из которых неподвижна (статор), а другая совершает эксцентрические движения без вращения, благодаря чему и обеспечивается перенос газа из полости всасывания в полость нагнетания.

Роторный компрессор объёмного типа, в котором перемещение объёма газа происходит посредством бесконтактного взаимодействия двух синхронно вращающихся кулачковых роторов в специально профилированном корпусе (статоре), при этом перенос газа из полости всасывания в полость нагнетания происходит перпендикулярно осям роторов.

Принцип работы такого компрессора заключался в том, что воздух нагнетали два винта. Сжатие воздуха происходило в пространстве между витками винтовой пары и стенками внешнего корпуса, поэтому все внутренние элементы камеры винтового компрессора имели максимальную точность. Это были «безмасляные» компрессоры, т.е. воздух сжимался в камере сжатия «всухую».

Роторный компрессор объёмного типа, в котором перемещение объёма газа происходит посредством вращения ротора с набором пластин (шиберов) в цилиндрическом корпусе (статоре). 

Конструкция включает статор в виде полого круглого цилиндра и эксцентрично размещённый в полости статора цилиндрический ротор с продольными пазами, внутри которых помещены радиально подвижные пластины. При вращении центробежная сила выталкивает пластины из пазов и прижимает их к внутренней поверхности статора. 

Сжатие воздуха происходит в нескольких полостях, которые образуют статор, ротор и каждая пара смежных пластин, полости уменьшаются в объёме в направлении вращения ротора. Впуск воздуха происходит при максимальном выходе пластин из пазов и образовании разрежения в полости максимального объёма. 

Далее на стадии сжатия объём полости постоянно уменьшается до достижения максимального сжатия, когда пластины проходят мимо выходного канала и происходит выброс сжатого воздуха.

В динамических компрессорах газ перекачивается непрерывным потоком. Механической основой любых подобных компрессоров является так называемая лопаточная машина, рабочий процесс в которой всегда происходит в результате движения газа через системы межлопаточных каналов вращающихся роторов и неподвижных профилированных каналов корпуса компрессора. Производительность динамических компрессоров имеет нелинейную зависимость от частоты вращения ротора, и при относительно небольшой частоте вращения эта производительность может быть очень мала.

По конструкции динамические компрессоры бывают:

• центробежные (радиальные);
• осевые;
• радиально-осевые (диагональные).

В центробежных компрессорах поток газа меняет направление движения, а напор создаётся посредством центробежной силы. В осевых компрессорах поток газа всегда движется вдоль оси ротора.

Дизельный компрессор – это аппарат, который сжимает воздух и подает его под высоким давлением.

Устройство работает с воздухом и различными газами, например кислородом, азотом или пропан-бутаном.  Широко используется во время строительных, а также монтажных работ, для прокладки магистралей и в других промышленных областях. Основным применением дизельного компрессора является привод пневматического инструмента и продувка труб.

По виду используемого топлива для работы аппарата можно выделить несколько видов компрессоров – это бензиновый, дизельный, электрический.

По виду корпуса бывают закрытые и открытые. Закрытый корпус является «барьером» от негативного влияния внешней среды, а открытый корпус обеспечивает дополнительную вентиляцию и охлаждает двигатель.

Компрессорная станция (КС) – составная часть магистрального газопровода, предназначенная для обеспечения его расчетной пропускной способности за счет повышения давления газа на выходе КС с помощью различных типов газоперекачивающих агрегатов (ГПА). Газоперекачивающие агрегаты посредством системы трубопроводов, запорной арматуры различных диаметров и другого специального оборудования составляют так называемую технологическую схему цеха.

На КС осуществляются следующие основные технологические процессы:

• очистка транспортируемого газа от механических примесей и жидкости;
• сжатие газа в центробежных нагнетателях или в поршневых машинах;
• охлаждение газа после сжатия в специальных охладительных устройствах;
• измерение и контроль технологических параметров;
• управление режимом работы газопровода путем корректировки технологического режима работы компрессорного цеха.

В состав КС входят следующие основные устройства и сооружения:

• узел подключения КС к магистральному газопроводу с запорной арматурой и установкой для запуска и приема очистного поршня;
• технологические газовые коммуникации с запорной арматурой;
• установка очистки и осушки технологического газа, состоящая из пылеуловителей и фильтр-сепараторов;
• газоперекачивающие агрегаты, составляющие компрессорный цех;
• установка охлаждения газа после его компримирования;
• системы топливного, пускового, импульсного газа и газа собственных нужд;
• система электроснабжения;
• система автоматического управления;
• система связи;
• система хранения, подготовки, и раздачи горюче-смазочных материалов;
• система производственно-хозяйственного и пожарного водоснабжения и канализации;
• склад для хранения материалов и оборудования;
• ремонтно-эксплуатационные и служебно-эксплуатационные помещения;
• главный щит управления.

Задачами промысловой подготовки газа являются его очистка от механических примесей, тяжелых углеводородов, паров воды, серо­водорода и углекислого газа.

Для очистки природного газа от механических примесей исполь­зуются аппараты, работающие по принципу:

• «мокрого» улавливания пыли (масляные пылеуловители);
• «сухого» отделения пыли (циклонные пылеуловители), гравитационные сепараторы.